押出成形は、プラスチック成形法の一種であり、耐圧性の型枠に入れられた原料に高い圧力を加え、一定断面形状のわずかな隙間から押出すことで要求する形状に加工する方法である。 押し出された製品は、熱を受けて柔らかくなっているので、形状を保つためサイジングダイスと呼ばれる。押出成形と可塑成形はいずれも可塑性泥を採用しており、両者の違いは押出成形が強い押出し機が必要である。動力の源は油圧、圧縮空気または機械加圧からであり、特殊な耐火材の生産に多く使われている。
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多くの特殊な耐火材の原料は可塑性を持ちない。押出成形の前に必ずそれを塑像しなければならなく、通常はプラスチックあるいは接着剤に参加してそれをプラスチックになることができます。工業生産では、デキストリン、工業シロップ、カルボキシメチルセルロース、ポリ酢酸ビニル、ポリエチレン酔などの有機可塑剤を常用する。
応用
細長いまたは断面形状の特殊な中空や中実アルミナ製品は押出成形で使われることが多い。泥の粒度が2μm以下の要求を達するのは85%以上を占め、調製した粉末に可塑剤を加えて混ぜる。ミリング後の泥はミキサーから取り出して団塊になり、湿布で覆い、静かで置き、可塑性を高くなる。団塊処理のプロセスは押出成形の中で不可欠の過程である。団塊処理の時間が長いほど、泥の可塑性がよくなる。一般的には、団塊処理の時間は48 h以上、団塊が処理した後、もう一度ミリングをし、押出機で成形される。
押出成形の利点は、断面より長さの大きい製品を作れることである。例えば、様々な断面の中空管や中実棒などである。長さが需要に応じて切り取り、生産効率が高い。欠点は泥がよりよい塑性を持っていることを要求されており、接合剤の量が多いので、製品の密度が低下する。
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筆者：陈芝
2019年7月10日