爆発溶射は、酸素とアセチレンガスを一定の割合で混合して爆発させ、粉末を加熱して溶融させ、部品表面に粒子を高速に衝突させてコーティングを形成する方法である。溶射時、まず一定の圧力と割合の酸素やアセチレンを空気入口から水冷スプレーガンの内部に通し、粉末を粉末供給口に供給する。そして、火をつけて酸素とアセチレンの混合ガスを燃やして爆発し、高温・高速な気流を発生する。その後、粉末を加熱し、高速（音速の約3倍を超える）で基材の表面に衝突し、コーティングを形成する。
爆発溶射の最も重要な特徴は、突然爆発した熱エネルギーで溶射材料を加熱し、爆発衝撃波で発生された高圧を通して溶射粉末材料をワーク基板の表面に高速噴射することである。
画像引用元：http://www.shjsst.com/tech/tech.aspx?techid=27
爆発溶射の優位性は以下の通りである。
1．溶射可能な材料範囲が広く、低融点のアルミニウム合金から高融点のセラミックに至るまで、粉末のサイズは10μmから120μmまでである。
2．コーティングの厚さは制御しやすく、加工残量が小さく、メンテナンス作業も便利である。
3．爆発溶射コーティングの粗さは低く、1.60μmを下回る可能性があり、さらに研削加工後の粗さは0.025μmに達することができる。
4．溶射中、炭化物及び炭化物ベース粉末材料は炭素分解と脱炭素現象を発生させず、コーティング組織成分と粉末成分の整合性を保証することができる。
5．酸素の消費が少なく、作業コストが低い。
6．ワークピースの熱損傷が少ない。爆発溶射がパルス式で、毎回熱気流と粒子衝撃時間が短く、そして窒素ガスがワークピースに冷却の役割を果たし、ワークピースの温度が200℃以下になるため、母材の熱損傷が少なく、変形と相変化を発生しない。
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http://www.shjsst.com/tech/tech.aspx?techid=27
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筆者：孔靖茵
2019年12月20日