第35回 「生産スケジューラ導入時の顧客側の問題点

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昨年導入を経験した顧客で2件、タイならではという実情があったように感じる。顧客側の日本工場とタイ工場のものづくりへの考え方の違いが、生産スケジューラ導入の障害になった実例だ。

生産スケジューラ自体の導入の難しさや導入者の未熟さが原因で、プロジェクトが頓挫するケースもある事はこれまでの連載の中でもメーカ責任として認めてきたが、こうした顧客理由も多いのはタイの特徴のように思える。当方前任地の中国工場では、日本人管理者と中国人労働者の関係が厳しく、日本本社の担当もそうそうにラインに口をだせない。タイではそれが可能のようだ。

画像引用元：http://www.newsclip.be/article/img/2015/03/22/25149/11252.html

実態をご説明すると、「日本工場はすでに多品種少量生産、しかも、1個づくりが中心で、ケースによっては試作ラインのみという工場も多い」、逆に「タイ工場は本来多量バッチ生産が中心、そこに緊張の続く中国工場から、他品種の生産も移管されてきて、工場管理者としては、できるだけまとめ生産をしたい。」のが本音。この実情を理解できない日本本社の生産およびIT担当者が、コンプライアンスの名のもとに現地プロジェクトに口をだすと、たちまち、その導入は頓挫する。生産スケジューラとしては稼働しているのに、生産のコンセプトが変わった事でやり直しとは・・・という感じである。

画像引用元：http://www.newsclip.be/article/img/2015/03/22/25149/11253.html

ではどうすればよいのか?すべてを現地に任せるか?口を出すのであれば、出張ベースの中途半端な支援ではなく、現地駐在すべきと考える。タイの生産管理コンサルタントの中では、「生産スケジューラは時期尚早、ほとんど動いていない」などのコメントをまことしやかに言う人が多いが、実際、生産管理システムもERPも彼らは動かせていない。今後もコストがあがりタイプラスワンのコンセプトのもと、近隣国とのサプライチェーンの構築が生き残りに必須の条件であるタイ工場において、現在システム化に取り組まずして、どうするのだろうか?

記事引用元：http://www.newsclip.be/article/2015/03/22/25149.html

2015年3月22日(日) 18時34分(タイ時間)

ASPROVA

担当：藤井（fujii@asprova.com）
ウェブサイト：www.asprova.com

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